A Futball-labda Készítésének Átfogó Folyamata: Hagyomány és Innováció Találkozása

A futball és a labdarúgás világszerte emberek millióinak szenvedélye, de kevesen gondolnak bele abba, hogyan születik meg az a tárgy, amely köré a játék épül: maga a labda. A pályán guruló, pattogó, gólokat hozó eszköz hosszú és aprólékos folyamat eredménye, amelyben a hagyományos kézműves technikák és a modern ipari megoldások találkoznak. A futball-labda készítése tehát hosszú folyamat, amelyben a hagyomány és a modern technológia találkozik. A kézi varrás romantikája és a gépi gyártás precizitása együtt biztosítják, hogy a játékosok a világ minden táján ugyanazzal az élménnyel találkozzanak: egy tökéletesen kerek, tartós és megbízható labdával.

A Futball-labda Története és Fejlődése

Az első labdák és Goodyear forradalma

Hogy alakult ki a focilabda szerkezete? A focilabda sokáig uralkodó formája a csonkított ikozaéder volt, vagyis olyan test, amelynek húsz lapja van. Előtte felfújt vagy kitömött belsőségeket használtak, azonban ezeket a sportszereket nehéz lenne a ma ismert labdákhoz hasonlítani. A 19. században az állati eredetű belsőre egy bőrből készült köpenyt helyeztek, és ez már a modern focilabdák ősének tekinthető. Ezek a labdák alig pár meccset bírtak ki, aztán leeresztettek.

Charles Goodyear egész életét a kaucsukgumi strapabíróvá tételére tette fel, és bár elsődlegesen az autógumi-gyártásról ismert, de az 1855-ben általa kifejlesztett, gumiból készült focilabda forradalmasította a játékot. A Goodyear-féle sportszert Richard Lindon fejlesztette tovább: ezt a labdát már le lehetett ereszteni, a belső pedig gumiból készült, viszont vizes időben még ezek a sportszerek is megszívták magukat, ami nehezítette a játékot, illetve veszélyes volt velük fejelni.

A FIFA szabályozások és a panelek kialakulása

Az angol FA (Football Association) elsőként hozott szabályt a labda dimenzióit megszabva: a gömb alakú sportszer körméretét 65,58 és 71,1 centiméter - 27 és 28 hüvelyk - között határozták meg, míg súlyát 370 és 430 gramm között. A súlyon egyszer, 1937-ben változtattak, akkor 13-15 unciáról 14-16-ra emelték. Az korán kiderült, hogy minél erősebb a külső borítás, annál tovább marad gömb alakú a labda: a skót Mitre and Thomlinson’s cégnél a drágább labdák borítását a marha fartájékán található bőrből készítették, míg az olcsóbbakat a vállrészen lévő, vékonyabb bőrből. A szabályozásból adódóan elkezdődött a tömeggyártás.

Korábban a labdákat két félgömbből varrták, ekkorra azonban megjelentek az egymásba illeszkedő panelekből készült sportszerek: a huszadik század elején forgalomba kerültek az összesen 18 bőrcsíkból álló labdák; a bőrdarabokat hármasával rendezték hat panelbe. Az ilyen labdák több híres fociklub címerében is megfigyelhetők, például az FC Barcelonáéban is. A felhasznált bőr minősége gyakran változó volt, a fejelés pedig a varrás és a víztaszító képesség hiánya miatt továbbra sem volt egyszerű. Az 1930-as argentin-uruguayi vb-döntőn úgy határoztak, hogy az első félidőben az argentinok, a második félidőben az uruguayiak által preferált labdával játszanak.

Modern anyagok és technológiák

Az évek során javult a labda víztaszító képessége, valamint a szerkezetén is erősítettek, ezenkívül egy új típusú szelep miatt nem volt szükség arra, hogy azt külön panelben szereljék be, ami könnyítette a labdakezelést. Az ötvenes években használtak először fehér színű labdákat, hogy a nézők könnyebben lássák a játékszert reflektorfényben, és szintén ugyanekkor kezdtek narancssárga színű labdákat használni - azért, hogy a hóban könnyebben észre lehessen venni.

Ennek a formának van egy magyar vonatkozása is. Lévay József és Lénárt Ferenc az ötvenes évek elején kezdett kísérletezni a focilabda továbbfejlesztésével. 1962-ben végül benyújtották újítási javaslatukat, amit el is fogadtak. A gyártást Simontornyára irányították, ott ugyanis helyben elérhető volt a bőrnyesedék mint alapanyag. Lévayék új alapanyaggal, új gyártástechnológiával és új szabásmintával rukkoltak elő. A lóbőr helyett marhahasítékból tervezett sporteszközök akár több meccset is kibírtak. Az említett tervezők a ma is ismert, harminckét paneles elrendezést preferálták.

A próbagyártás 1963 elején kezdődött, az első évben 25 ezer labda készült, 1964 elején azonban hatvanezret rendelt az Artex Külkereskedelmi Vállalat, de év közben kilencvenezerre nőtt az igény: jelentős mennyiséget szállítottak nyugati országokba is. 1965-ben új labdagyárat építettek Simontornyán, hogy kiszolgálják az egyre növekvő keresletet. 1970-ben készült el az egymilliomodik focilabda, 1973-ra pedig már másfél milliónál jártak - kilencven százalékuk exportra készült.

A Telstart 1978-ban továbbfejlesztették, és poliuretánnal vonták be, hogy még jobban taszítsa a vizet. Az első, teljes mértékben szintetikus labdára az 1986-os világbajnokságig kellett várni, ez volt az Azteca. Az 1998-as Tricolóra pedig az első színes, világbajnokságon használt labda lett. A 2006-os vb-n használt Teamgeistről - egy új gyártási technológiának köszönhetően - már szinte teljes mértékben eltűntek a varrások. A 2010-es dél-afrikai világbajnokságra megalkotott Jabulani egyike a valaha legtöbbet szidott labdáknak, itt az elhibázott illesztések miatt a sporteszköz kiszámíthatatlanul viselkedett a levegőben.

A Modern Focilabda Gyártási Folyamata

Alapanyagok és előkészítés

A folyamat az alapanyagok kiválasztásával kezdődik. A klasszikus időkben a labdák valódi bőrből készültek, amely természetes tapintást és súlyt adott nekik, ám a nedvesség hatására nehézzé váltak. A modern focilabdák már többnyire szintetikus bőrből vagy poliuretánból készülnek, amelyek könnyebbek, vízállóak és tartósabbak. A futball-labdák döntő többségét manapság már nem bőr, hanem egy speciális műanyag felhasználásával állítják elő.

Mindegy azonban, hogy bőr vagy szintetikus az alapanyag, az első lépés a megfelelő előkészítés. A műanyagot először nagy lapokra vágják, a hátoldalukra többrétegű pamutot vagy poliésztert ragasztanak. A bőr esetében ez persze bonyolultabb, a műanyagnál kicsit egyszerűbb. A lényeg, hogy a folyamat során mindkét esetben egy nagyon erős szövetréteget ragasztanak a kb. lepedőméretűre előkészített nyersanyag egyik oldalára. Ez a réteg a panama, aminek az a feladata, hogy megakadályozza a bőr- vagy szintetikus alapanyag megnyúlását.

A labdák döntő többsége műanyagból - PUR-ból (poliuretánból) vagy PVC-ből (polivinilkloridból) - készül. A PVC használata viszont környezet- és egészségvédelmi szempontból aggályos, ugyanis gyártása és égetése során dioxin keletkezik, ami rákkeltő, és az immun- és idegrendszerre káros anyag. A jó minőségű labdák készítéséhez ezért többnyire már PUR-t használnak, ez egyrészt környezetvédelmi szempontból kedvezőbb, valamint az anyag is jobb minőségű. Az így készült labdák strapabíróbbak, tartósabbak, és a játék szempontjából is előnyösebb tulajdonsággal rendelkeznek, mint a PVC-ből készült társaik.

Panelek kivágása és összeállítása

A gyártás során a bőrt vagy műanyagot hatszögletű és ötszögletű panelekre vágják, amelyekből összeáll a jól ismert gömbforma. Következő lépésként legtöbb esetben öt-, illetve hatszög alakú darabokat vágnak ki az előkészített és általában ekkor már megmintázott anyagból, amelyekből aztán a későbbiekben összevarrják a labdát. Húsz hatszög és tizenkét ötszög felhasználásával kerekedik ki egy labda, bár már egyre több olyan labdával találkozunk, amelyek ettől eltérő mintázatúak. A második munkafázisban a szárított lapokból egy géppel ötszögű és hatszögű kis lapokat vágnak ki, majd ellátják a márkának megfelelő mintával.

A következő lépés a panelek összeillesztése. Sok helyen még ma is kézzel varrják össze a darabokat, ami rendkívüli precizitást igényel. A munka nagy részét még manapság is kézzel végzik. A kivágott lapokat egy belső gumilabda köré darabról darabra varrják össze egy speciális, viasszal vízhatlanított, rendkívül erős cérna felhasználásával. A kis lapokat a munkások egy belső gumilabda köré, darabról-darabra varrják össze. A belső labdát viszont, még varrás előtt viasszal kezelik, hogy vízhatlan legyen. A varrómunkások egyetlen segédeszköze egy farúd, amellyel a munkafázis elején az anyagot a térdük közé szorítják. Közel 700 öltésre van szükség ahhoz, hogy egyetlen játékszer elkészüljön. A labdánkét közel 700 dupla öltéshez nagy fizikai erő és kézügyesség kell, beleértve az utolsó öltéseket is, amikor a labda már szinte teljesen zárt. Ezt vaköltésnek is nevezik, mert ekkor már nem látható a tű.

A kézi varrás nemcsak hagyomány, hanem minőségi garancia is: a kézzel készült labdák tartósabbak, és jobban bírják a terhelést. A kézi varrás tartósabbá teszi a labdát, és nagyobb aerodinamikai stabilitást ad neki. A varratok mélyebbek, és az öltések feszesebbek, mint a géppel varrottak esetében.

Eddig inkább varrták őket, de most már új technológiák is vannak. Egyre több focilabdát azonban ma már forró ragasztóval, az úgynevezett termo bonding eljárással raknak össze. Ezek a labdák még mindig jó minőségűek és olcsóbbak, de drágább a szállításuk, és a varrott labdákkal ellentétben nem lehet leereszteni vagy javítani őket.

A belső rész és a végső simítások

A labda belsejében található a lélek, azaz a belső gumi vagy latex réteg, amely megtartja a levegőt. Ez a belső rész határozza meg, mennyire rugalmas, mennyire pattogós a labda. A gyártás során ezt a réteget gondosan illesztik a külső panelekhez, majd a labdát felfújják, hogy ellenőrizzék a tökéletes gömbformát. Utolsó előtti lépésként a labdákat felpumpálják és ellenőrzik, hogy nem eresztenek-e. Végül a labdákat felpumpálják, megmossák, fényezik és csomagolják őket.

Minőségellenőrzés és FIFA Szabványok

A minőségellenőrzés során minden labdát tesztelnek: ellenőrzik a súlyát, a rugalmasságát, a pattogását és azt, hogy mennyire tartja a levegőt. A kész labdákat szigorú teszteknek vetik alá, hogy megfeleljenek a FIFA-szabványoknak. Az egyik legfontosabb vizsgálat a gömbölyűségi ellenőrzés: a labdának szinte tökéletesen gömbölyűnek kell lennie, hogy megfeleljen a célnak, és a valódi repülés, pattogás, gurulás biztosítva legyen. Az ellenőrzés során vizsgálják a labda súlyát, vízhatlanságát és keménységét.

A mérkőzéseken használt focilabdákra vonatkozó, a FIFA által meghatározott előírások szerint a labdák kerülete 68-70 centiméter, a mérkőzés előtt a belső nyomás 0, 6-1, 1 atmoszféra (tengerszinten), tömegük pedig 410-450 gramm kell legyen, a játék során ez gyakran változhat, például, ha nedves terepen használják, nehezebbé válik. A hivatalos mérkőzéseket ma már csak a FIFA (Nemzetközi Labdarúgó Szövetség) által jóváhagyott labdákkal lehet játszani.

Focilabda méretek

A focilabdák mérete mellett a felületük is eltérő lehet, léteznek tapadós felületű labdák is. Az alábbi táblázat a FIFA által leggyakrabban használt labdaméreteket foglalja össze:

A Globális Gyártás Központja: Sialkot, Pakisztán

A világon készült focilabdák több mint kétharmadát egyetlen pakisztáni városban, Sialkotban és környékén állítják elő. Ha van egy focilabda a házadban, nagy az esélye, hogy Sialkotból származik, egy északkelet-pakisztáni városból, amely a kasmíri határ közelében található, ugyanis a világon forgalomba kerülő focilabdák hetven százaléka Pakisztánban készül. Bármilyen hihetetlenül hangzik, ezt a töméntelen mennyiségű labdát képes legyártani a pakisztáni város, mivel több mint 1000 gyár és manufaktúra szakosodott erre a környéken. A sokféle labda között, amelyet itt gyártanak, ott van az Adidas Al Rihla is, amely a katari világbajnokság hivatalos labdája.

Akármilyen hihetetlennek tűnik a focilabdák nagyrészt ma is kézi munkával készülnek. A világon forgalomba került labdák közel 70 százaléka a Sialkotban és környékén lévő varrodákból kerül ki. A labdákat varrók többsége nő, és a gyárban napi két labdát tudnak összevarrni, majd hazatérnek, hogy főzzenek a gyerekeiknek, és délután egy közeli faluban folytatják a munkát. A férfiak jellemzően a gyártási folyamat más szakaszaiban dolgoznak, előkészítik az anyagokat, és ők foglalkoznak a minőség ellenőrzésével is.

A munkások ragasztót visznek fel a textilanyagokra, amely a focilabda műbőrének egy részét képezi. A pamutból, poliészterből és poliuretánból készült műbőr összetevői különböző országokból származnak: a legolcsóbb labdákhoz kínai anyagokat használnak, míg a jobb minőségű labdákhoz dél-koreaiakat. A német Bundesligába vagy más európai bajnokságokba szánt labdákhoz Japánból származó összetevőket importálnak. Egy-egy varrodai munkás naponta legfeljebb három labdát tud elkészíteni. Pakisztánban évente összesen mintegy 40 millió labdát állítanak elő.

Emberi Jogi és Etikai Kihívások a Gyártásban

S habár a futball, mint sport a fair playt hirdeti, a gyártás során ez kevéssé érvényesül. A Bloomberg szerint az északkelet-pakisztáni városban, Sialkotban mintegy 60 ezer embert foglalkoztat a focilabda-készítés, ami a város lakosságának körülbelül 8 százalékát teszi ki. A labdák varrása napjainkban sem gépesített, hanem nagyrészt kézimunkával történik, a munkások hosszú órákon keresztül görnyednek, és kézzel varrják össze a labdák lapjait.

A rögzített munkaszerződések, a baleset- és egészségbiztosítás, a szabad szakszervezeti tevékenység vagy a minimálbér mind olyan fogalmak, amelyek nem maguktól értetődőek ezekben a térségekben, holott csak Sialkot környékén a focilabdák varrásában mintegy 60 ezer ember vesz részt, ami nem csekély szám, tekintve, hogy a város teljes lakossága mintegy 500 ezer fő.

Egy pakisztáni család az alapvető élelmiszer-szükségletének fedezéséhez szükséges bevételt csak úgy tudja előteremteni, ha a család több tagja is dolgozik, beleértve a gyerekeket is. A gyerekmunka számos család számára a túlélés egyetlen lehetséges módja, és nem a szülői nemtörődömség megnyilvánulása, mint azt európai logikával gondolnánk. Ebből a kényszerhelyzetből az jelentené a kiutat, ha a felnőtt dolgozók számára tisztes munkabért biztosítanának. A lespórolt bérből viszont a sportszereket gyártó cégek, a részvényesek, a sportszövetségek és nem utolsó sorban mi, a fogyasztók profitálunk.

A gyártóknak viszont nem érdeke a jogi szabályozás, és nincs, aki fellépjen az olyan sérelmek orvoslásáért, mint többek között a fizetés nélküli túlóra, testi fenyítés, vagy „csak” az a tény, hogy a munkások nem mehetnek ki a mosdóba az olykor akár 10-12 órás munkaidő alatt. Nagyjából 160 rúpiát - körülbelül 0,75 dollárt - kapnak labdánként. Egy-egy darab elkészítése három órát vesz igénybe. Ha napi három labdát elkészít, akkor egy varrónő havonta körülbelül 9600 rúpiát (43 dollárt) kereshet. A bérek még ebben a szegény régióban is alacsonynak számítanak: Sialkot térségében a minimálbér, amelyből meg lehetne élni körülbelül 20 000 rúpia (90 dollár) volna havonta.

A munkaügyi szabályok 1997-es életbe lépéséig a sialkoti gyárak már 5 éves gyerekeket is foglalkoztattak a szüleik mellett. Egy 2016-os jelentés a gyermekmunka betiltását a sialkoti iparra leselkedő veszélyként sorolta fel, mert „egy egész szeletet elvett a potenciális szakképzett generációból”, ami folyamatos munkaerőhiányhoz vezetett. A nemzetközi sajtó többször is bemutatott olyan fotókat, riportokat, amelyek arról árulkodtak, hogy a FIFA-logós futball-labdákat gyermekek varrják. Roberta Baskin tényfeltáró újságíró riportjaiban olvashatunk olyan hatévesekről, akik nem járnak iskolába, viszont napi két labdát is képesek megvarrni.

A Méltányos Kereskedelem (Fair Trade) és a Jövő

Ez ráirányította a közvélemény figyelmét a kérdésre, és a fokozódó társadalmi nyomás hatására maguk a sportszergyártók is kénytelenek voltak lépni az ügyben. A legtöbb gyártó 1997-ben aláírta az Atlantai Egyezményt, amelyben vállalták, hogy a futball-labdák előállításához nem alkalmaznak 14 éven aluli fiatalokat. Ennek ellenőrizhetőségéhez szükség volt a gyártás üzemekbe történő koncentrálására, korábban ugyanis a munkát a családok nagyrészt otthon végezték, ami viszont nehezítette a gyerekmunka ellenőrzését. Az egyezményt az UNICEF, a pakisztáni kereskedelmi kamara és a Nemzetközi Munkaügyi Szervezet (ILO - International Labour Organization) közösen fogadta el.

Az Atlantai Szerződéssel viszont még nem szűntek meg a problémák, a szerződés ugyanis csak a focilabdákra és csak egyes gyártókra vonatkozik, így a többi sportszergyártó üzemre továbbra sincsenek előírások. Többek között nem szavatolt a munkások szabad gyülekezési joga sem, holott ez jelentené az alapját a vállalatok vezetőivel való tárgyalásnak, és a magasabb bérek, jobb munkakörülmények kikövetelésének. A FIFA is pár éve már felismerte a problémát, és követeli a focilabda gyártóktól a minőségi- és szociális alapkövetelmények betartását. Viszont ezek mind a mai napig legfeljebb csak ajánlás szintjén fogalmazódtak meg, jogilag nem kötelező érvényűek.

Ugyanakkor nem szabad figyelmen kívül hagyni, hogy a gyerekmunka betiltása önmagában még nem jelent megoldást a családok számára, hiszen a megélhetési probléma továbbra is jelen van. A helyzetet súlyosbítja, hogy a gyártás nagy részének üzemekbe történő áthelyezése megnehezíti a nők helyzetét, mivel Pakisztánban a nők és a férfiak nem dolgozhatnak egy üzemen belül, csak jól elkülönített részlegeken.

A méltányos kereskedelem fontos előrelépést jelent ezen a téren, hiszen többek között a következő feltételeket követeli meg a gyártóktól: gyülekezési szabadság, a munkával arányos fizetés és rögzített foglalkoztatási körülmények biztosítása; ugyanakkor tiltja a túlórát és a diszkriminációt. A méltányos kereskedelem lehetőséget teremtett a nők foglalkoztatására is, például Sialkotban kizárólag a nők számára hoztak létre varrodákat, ahol többnyire biztosítják a gyerekek felügyeletét és óvodai ellátását is, miközben a szülők dolgoznak.

A közepes méretű családi vállalkozás, a Talon Sports jó példával jár elöl. A cég már 1999 óta működik együtt az egyik legnagyobb fair trade (méltányos kereskedelem) szervezettel, a német Gepával, és elsősorban rajta keresztül értékesíti termékeit (a kereslet hiányában, a vállalat termékeinek viszont mindössze 5 százalékát teszik ki a fair trade minősítésű labdák). Az üzem alkalmazottai egy „A” minőségű fair trade labdáért 0,84 eurónak megfelelő összeget kapnak, míg egy szintén „A” kategóriájú „hagyományos” labda felvásárlási ára 0,43 euró. Ugyanakkor méltányos kereskedelemben rögzített feltételek miatt lényegesen jobb munkakörülmények között dolgoznak, mint a nem fair trade szervezeteknek szállító üzemek alkalmazottai, és többletjuttatásokat is kapnak a munkáltatótól (pl. egészségügyi ellátás, iskola-előkészítő a gyerekeiknek, vállalati kölcsön).

A Gepa minőségtől függően 0,33-0,83 euró értékű prémiumot fizet labdánként (2005. évi adat). Ennek az összegnek a sorsáról a vállalat alkalmazottait és a cég vezetőit tömörítő bizottság (Talon Fair Trade Workers Welfare Society) dönt. A prémiumból származó bevétel négy részre oszlik. Ebből fedezik a fizetés-kiegészítést, az egészségügyi ellátást, és a vállalati kölcsönt; a negyedik részt pedig a munkakörülmények javítására (pl. levegőztetés, világítás korszerűsítése) fordítják. A vállalatnál az alkalmazottaknak lehetőségük van kölcsön felvételére. Ennek segítségével a kölcsönt felvevők az elmúlt években több kis boltot, teázót, fodrászatot nyitottak a környéken, amely jövedelem-kiegészítést biztosít számukra a varrodai munka mellett. Az ott dolgozók gyerekei pedig iskolaelőkészítő foglalkozásokon vesznek részt, amíg a szülők dolgoznak.

A fair trade minősítéshez szükséges feltételek betartását független ellenőrző szervezetek többek között az ILO (ENSZ Munkaügyi Szervezete) és az IMAC (Independent Monitoring Association for Child Labor) végzi. Ez utóbbi szakemberei hathetente végiglátogatják az üzemeket, és ellenőrzik, hogy azok működése megfelel-e a minősítésben előírt feltételeknek. A www.imacpak.org címen megtekinthető a különböző sportszergyártók értékelése.

Bár a kezdeményezés példaértékű, a fair trade labdák még csak alig egy-két százalékát teszik ki az ország teljes focilabda-gyártásának, ez az érték legfeljebb a nemzetközi futball-bajnokságok idején kúszik fel négy-öt százalékra. A Deutsche Welle 2021-es riportja szerint a nemzetközi nyomás hatására ugyan javultak a munkakörülmények, azonban a labdák töredéke készül fair trade minősítésű cégnél, ráadásul ezek 5-10 százalékkal drágábbak is. A Bundesligát is labdákkal ellátó Derbystar eladásainak 4-5 százalékát teszik ki az így készült eszközök. Az EU-n kívül nagyjából sehol nem érdeklődnek ezek iránt.

A gyártás jövője

A technológiai fejlődés és az automatizálás várhatóan alapjaiban alakítja át a focilabda gyártását. Az automatizálás segíthet a gyártási költségek csökkentésében és a minőség javításában. A modern technológiák lehetővé teszik a labdák egyedi kialakítását és a tömeggyártás költségeinek csökkentését. A környezetvédelem egyre fontosabb szerepet játszik a focilabda gyártásában. A gyártók egyre inkább az fenntartható anyagok használatára, például az újrahasznosított műanyagokra törekednek. A fogyasztói igények is befolyásolják a gyártás jövőjét. A játékosok egyre inkább az olyan labdákat keresik, amelyek jobb teljesítményt nyújtanak és tartósabbak.

tags: #futball #labda #keszitese #varrjak #vagy #ragasztjak

Népszerű bejegyzések:

• Bundesliga: Hamburger SV vs. Borussia M'gladbach
• a magyar úszók sikerei a vizes világbajnokságon
• Tájékoztató a Maroshegyi Ifjúsági Egyesületnek az MLSZ-től
• Szerezd be jegyeid a Magyarország-Szlovénia mérkőzésre
• Részletek az end zone-ról